Los moldes de silicona

Creación del molde

Una vez que el encofrado está preparado nos dispondremos a crear un molde usando silicona. Este producto de por sí es bastante líquido por lo que es totalmente necesario añadirle un catalizador para su solidificación. Existen distintos tipos de catalizadores, lo que provoca que la silicona endurezca en más o menos tiempo.debemos tener en cuenta que a mayor tiempo de reposo mejor calidad del molde y menor riesgo de que se produzcan burbujas.

La mezcla de la silicona y del catalizador debe hacerse teniendo en cuenta de nuevo el tiempo de desmoldeo (o de solidificación del molde). La combinación ideal es un 5% de catalizador del peso de la silicona a usar ya que una mezcla en distintas proporciones puede provocar una catalización más o menos rápida.

Para este proceso procederemos a volcar el contenido de silicona sobre un recipiente donde haremos la mezcla. Es muy importante que pesemos el contenido (figura 1). Acto seguido echaremos el catalizador, un 5% del resultado del peso anterior, en una jeringuilla.Echamos el contenido de la jeringuilla en el recipiente y mezclamos para conseguir su completa disolución(figura 3).

Una vez que nos hemos asegurado que la mezcla es homogénea volcaremos, despacio y con cuidado, la silicona sobre los encofrados. Esta operación es delicada ya que si lo hacemos de manera brusca irremediablemente se producirán burbujas.
Lentamente y echando la silicona sobre la base, rellenaremos hasta la mitad del encofrado, dejando un tiempo para que se asiente la silicona.
En estas imágenes podemos ver como rellenamos lentamente los moldes y siempre desde la base hacia arriba. Dejaremos el molde a la mitad, y al cabo de unos minutos lo completaremos totalmente.

Una vez cubierto todo el encofrado, lo dejaremos reposar el tiempo que nos marque el catalizador usado. Si hacemos el vacío al molde eliminará cualquier resto de aire que pueda quedar en su interior.

Ha pasado el tiempo necesario y nuestro molde de silicona ya se ha solidificado. Con cuidado quitaremos el cartón que lo rodea, quedándonos con la pieza de silicona.
Con sumo cuidado y con una cuchilla cortaremos la parte superior del molde. De esta forma sacaremos la pieza original y crearemos la apertura por la que posteriormente echaremos la resina.

Colada de resina

El molde ya está acabado. Es el momento de empezar a ver los frutos de nuestro trabajo: las piezas creadas con resina.

Antes de empezar a vaciar botes y botes de resina sobre nuestros moldes haremos una sencilla operación que no solo mejorará el resultado final, sino que también alargará la vida de los moldes y de esos pequeños detalles que con el paso del tiempo tienden a desaparecer.
Usaremos un pequeño bote con Maizena, una harina muy fina, y con un pincel impregnaremos todo el interior del molde. Esta sencilla y rápida operación la repetiremos al principio de cada colada.
No necesitaremos demasiada cantidad, solo la justa para que el interior quede cubierto por la harina.

A continuación comenzaremos con la preparación de la resina de poliuretano. Al igual que con la silicona, también son dos reactivos, los llamaremos el A y el B. Cada uno por si solo se mantiene en estado líquido, sin embargo al mezclarlos en la misma cantidad se solidifican en cuestión de minutos.

La preparación de la mezcla de resina es el único proceso en el que dejaremos de lado la paciencia, precisamente porque en cuanto combinemos los dos componentes dispondremos de tan solo unos minutos antes de que se solidifique la mezcla, tiempo en el cual deberemos verter la solución en el interior del molde.

Es más que recomendable tener a mano todo lo que necesitaremos en este paso:
• Botes de Feropur con los dos reactivos.
• Vaso de plástico donde echar los componentes.
• Pincel o palillo fino para forzar a que la resina entre en todos los recovecos.
• Molde de silicona de la pieza a copiar.
• Soportes para que hagan presión y sujeten al molde, en
nuestro caso dos losetas.

Los dos componentes de la resina, A y B, se combinarán exactamente en la misma proporción. Para no equivocarnos usaremos como medida el tapón de cada uno de los botes.

Con una mano abriremos el molde de silicona, que ya podemos ver que es sumamente maleable. Con la otra verteremos la resina usando el vaso de plástico. Poco a poco debemos esparcirla a lo largo de todo el molde.No la echaremos de golpe, sino que nos aseguraremos, con la ayuda del pincel, de que la resina llega a todos los rincones. Cuidado con el líquido, empieza a calentarse.

Una vez que la resina empiece a salir por la hendidura del molde nos habremos asegurado de que el interior está totalmente lleno. Es en este momento en el que con mucho cuidado iremos soltando la sujeción de la apertura del molde para que se vaya cerrando.

Para sacar la pieza volveremos a mostrar un molde sencillo, el escudo.
Abrimos el molde con cuidado. Aunque no lo parezca es un material muy resistente, de todas formas no debemos realizar tirones bruscos. Generalmente la pieza sale por si misma al abrir el molde y presionar un poco.Una vez en las manos, con una cuchilla deberemos cortar las pequeñas rebabas de resina o las imperfecciones que puedan quedar. Acto seguido la limpiaremos con acetona para que pierda el tacto aceitoso, de esta forma podremos pintarla mucho más fácilmente.

descripcion y partes de un molde

Las partes del molde son:

1. Cavidad: es el volumen en el cual la pieza será moldeada.
2. Canales o ductos: son conductos a través de los cuales el polímero fundido fluye debido a la presión de inyección. El canal de alimentación se llena a través de la boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se encuentra la compuerta.
3. Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para regular la temperatura del molde. Su diseño es complejo y específico para cada pieza y molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la pieza no se deforme debido a contracciones irregulares.
4. Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta operación.

Alabeamiento

El alabeamiento o distorsion de una pieza ocurre sobre todo por una concentracion no uniforme, esto altera no solo las dimensiones, sino tambien el contorno y angulos de la pieza moldeada.
Existen diversos factores que pueden ocasionar el alabeamiento:

·Contraccion diferencial
·Diseño de la pieza
·Diseño del molde
·Condiciones de moldeo
·Materiales

Maquinas bicolor

DISEÑO VERTICAL







DISEÑO HORIZONTAL

Torricelli

Torricelli llenó de mercurio un tubo de 1 m de largo, (cerrado por uno de los extremos) y lo invirtió sobre un cubeta llena de mercurio. Sorprendentemente la columna de mercurio bajó varios centímetros, permaneciendo estática a unos 76 cm (760 mm) de altura. Torricelli razonó que la columna de mercurio no caía debido a que la presión atmosférica ejercida sobre la superficie del mercurio (y transmitida a todo el líquido y en todas direcciones) era capaz de equilibrar la presión ejercida por su peso.

Como según se observa la presión era directamente proporcional a la altura de la columna de mercurio (h), se adoptó como medida de la presión el mm de mercurio. Así la presión considerada como "normal" se correspondía con una columna de altura 760 mm. La presión atmosférica se puede medir también en atmósferas (atm): 1 atm=760 mm=101.325 Pa =1,0 “kilo” (kgf/cm

Cierre hidraulico

Las maquinas de cierre hidraulico no tienen articulaciones y permiten en general gruesos de molde mayores, en detrimento de la carrera de apertura . La variante de dos platos, es realizada para recorte de las medidas de la máquina (largo) y de su precio, esta suele llevar sistema de enclavamiento mecánico. La de cierre hidráulica sin columnas, tiene como ventaja adicional de poder utilizar toda la superficie de los platos de la máquina para poder poner el molde, sin la interferencia de las columnas ya que carece de ellas., por lo tanto podríamos poner moldes más grandes.

Cierre por rodillera

El cierre es por medio de rodilleras y principalmente es recomendada para productos automotrices, médicos, entre otros, dónde la precisión en las piezas y espesores es crítica.

Indice de fluidez (MFI)

El indice de fluidez es la tasa de flujo masico del polimero que pasa a traves de un capilar en condiciones de temperatura adecuada y controlada.
Esta propiedad se utiliza particularmente para indicar la uniformidad de la tasa y flujo del polimero en un proceso de transformacion. El indice de fluidez es una medida indirecta de la masa molecular y de la procesabilidad de los termoplasticos.